Die Härte ist bei den meisten Werkstoffen, insbesondere bei Metallen, ein wertvolles, aufschlussreiches und häufig verwendetes mechanisches Prüfverfahren, das in verschiedenen Formen seit mehr als 250 Jahren eingesetzt wird. Als Materialeigenschaft kann ihr Wert und ihre Bedeutung nicht unterschätzt werden; die Informationen aus einer Härteprüfung können dazu verwendet werden, kritische Angaben zur Materialleistung zu machen und einen Einblick in die Haltbarkeit, Festigkeit, Flexibilität und Fähigkeiten einer Vielzahl von Bauteiltypen zu geben, von Rohmaterialien über vorbereitete Proben bis hin zu fertigen Produkten.
Die Härteprüfung wird in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt und spielt eine besondere Rolle im Bauwesen, in der Luft- und Raumfahrt, in der Automobilindustrie, bei der Qualitätskontrolle, der Fehleranalyse und in vielen anderen Bereichen der Fertigung. Solche Härteprüfungen werden in allen Bereichen des Lebens durchgeführt und müssen deshalb äußerst genau sein. Vor allem in der Bauindustrie oder im Transport kann kein Kompromiss mit der akkuraten Durchführung der Test gemacht werden, denn viele Menschenleben dadurch bedroht werden können.
Die Befolgung einer ordnungsgemäßen Verfahrensweise und die Einhaltung der geltenden Normen ist relativ einfach und trägt in hohem Maße zu echten und genauen Ergebnissen bei.
Bedeutung der guten Praktiken
Um genaue und zuverlässige Härteergebnisse zu erhalten, muss sichergestellt werden, dass die Bediener und die verwendeten Methoden die richtige Prüftechnik und -praxis anwenden. Die Präzision und Genauigkeit einer Rockwell-Prüfung erfordert die Einhaltung eines strengen Protokolls und die Einhaltung von Normen. Da die Maßeinheit für einen regulären Rockwell-Punkt nur 0,002 Millimeter (circa 0,00008 Zoll) beträgt, wird deutlich, dass eine solch exakte Messung ein sehr präzises Messsystem und -verfahren erfordert. Wird eine Rockwell-Härteprüfung nicht ordnungsgemäß vorbereitet und durchgeführt, kann dies zu unzureichenden Prüfdaten oder falschen Messwerten führen, was möglicherweise zur Herstellung und Lieferung von minderwertigen Produkten beiträgt. Dies könnte schädliche und katastrophale Auswirkungen auf die Leistung und die Integrität der Waren haben, in denen sie verwendet werden.
Die richtige Prüfskala wählen
Die Befolgung einer ordnungsgemäßen Verfahrensweise und die Einhaltung der geltenden Normen ist relativ einfach und trägt in hohem Maße zu echten und genauen Ergebnissen bei. Das Wichtigste bei jeder Prüfung ist die Bestimmung der richtigen Härteskala, die für das zu prüfende Bauteil verwendet wird. Es gibt 30 verschiedene Skalen, nach denen auch die richtigen Härteprüfgeräte bestimmt werden. Angesichts der zunehmenden Verwendung anderer Werkstoffe als gewöhnlichem Stahl und Messing sowie der Anforderungen an die Prüfung von dünnen Werkstoffen und Stahlblechen sind grundlegende Kenntnisse der Kriterien erforderlich, die bei der Wahl der richtigen Skala berücksichtigt werden müssen, um eine genaue Prüfung zu gewährleisten. Man hat nicht nur die Wahl zwischen der normalen Härteprüfung und der Oberflächenhärteprüfung mit jeweils drei verschiedenen Hauptbelastungen, sondern auch zwischen dem Diamanteindringkörper und den Stahlkugeleindringkörpern mit einem Durchmesser von 1/16, 1/8, 1/4 und 1/2 Zoll. Häufig wird in der Phase der Materialentwicklung eine technische Spezifikation festgelegt, und der Prüfer kann sich auf die dokumentierten Skalenanforderungen verlassen. Wenn keine Spezifikation vorliegt oder Zweifel an der Eignung einer vorgegebenen Skala bestehen, sollte eine Analyse aller Faktoren vorgenommen werden, die die Auswahl der Skala steuern.
